La revolución digital de los 90 era inevitable, considerando que una PC conectada a Internet fue todo lo que se necesitó para crear un Google o Apple. Pero la fabricación no es tan fácil, por eso no ha habido un renacimiento al estilo de Silicon Valley en la industria de bienes de consumo duraderos.
Sin embargo, eso está cambiando gradualmente con la llegada de empresas especializadas en impresión 3D y fabricación bajo demanda. Estas firmas ayudan a las nuevas empresas a penetrar en el mercado con innovación disruptiva, especialmente en industrias donde las corporaciones mantienen a raya a los advenedizos con su ingeniería y fabricación masivas músculo.
Veamos cómo la fabricación bajo demanda está preparada para cambiar la fabricación tal como la conocemos.
La fabricación tradicional favorece a los Goliat
La fabricación de productos físicos es complicada y costosa, pero es fácil olvidar que empeora aún más para las pequeñas empresas con bajos volúmenes de fabricación. Cuanto más pequeño sea su lote de fabricación, más costoso y difícil será convertir su idea en un producto terminado. Es virtualmente imposible para las pequeñas empresas establecer la fabricación interna y mantener la experiencia en ingeniería para que siga funcionando.
Es evidente que la impresión 3D es la solución, pero incluso eso es prohibitivamente costoso cuando se fabrican productos comercialmente viables. Porque Las impresoras 3D normales son lentas e ineficientes, los servicios de impresión 3D más baratos no pasarán la prueba. Afortunadamente, algunos expertos en fabricación bajo demanda, como Hubs y Xometry, se especializan en ayudar a estas nuevas empresas a hacer realidad sus visiones.
Hablamos con uno de ellos, y su enfoque es sorprendentemente simple en su efectividad.
De satélites de órbita terrestre baja y aviones generadores de energía desde ratones para juegos personalizados y exoesqueletos industriales, estas empresas han ayudado a muchas empresas emergentes a llevar sus productos al mercado.
Filemon Schoffer, CCO y cofundador de Hubs, tiene un enfoque sorprendentemente simple: cualquiera puede acceder a su fabricación de última generación. tecnología simplemente cargando sus archivos CAD para pedir piezas personalizadas sin preocuparse por las cantidades mínimas de pedido o la fabricación colas
Aunque eso no suene diferente a un servicio de impresión 3D normal, los expertos en fabricación bajo demanda, como Hubs y Xometry, se distinguen por la gama de sus servicios. "No somos los más rápidos, pero podemos hacer más" explica Schoffer, enfatizando que Hubs ofrece capacidades de moldeo por inyección de bajo volumen, fabricación de chapa y mecanizado CNC además de impresión 3D.
Esto permite que las nuevas empresas se centren en el diseño y la innovación de productos sin preocuparse por la experiencia en fabricación y los problemas de la cadena de suministro. Esta marca de fabricación bajo demanda permite que los David de la industria de bienes de consumo duraderos alcancen la paridad con los Goliat en ejercicio. Echemos un vistazo a algunos ejemplos notables de este fenómeno.
Skelex: Llevando los exoesqueletos al mundo real
Cuando escuchas la palabra exoesqueleto, invariablemente piensas en los geniales exo-trajes de Warhammer 40K y Elysium. Es decir, exoesqueletos propulsados que infunden al usuario fuerza y agilidad sobrehumanas. El mundo real, sin embargo, es un poco más práctico. Cuando Skelex se acercó a los exo-trajes, los imaginó menos como una lujosa servoarmadura y más como un humilde casco.
Con un peso de solo 4,2 kg, los exoesqueletos de Skelex son dispositivos pasivos diseñados para facilitar el levantamiento de herramientas industriales. Gaurav Genani, el fundador de Skelex, describe su producto como un "bicicleta para los brazos" que hace que el trabajo pesado y repetitivo sea más ligero. La idea es similar a la de un casco, excepto que este dispositivo de seguridad industrial reduce las lesiones en el lugar de trabajo y aumenta la productividad.
Desafortunadamente, pasaron años e innumerables casos de lesiones en la cabeza antes de que se tomara en serio el casco. Y eso es solo un trozo barato y sin complicaciones de plástico moldeado por inyección. Sin embargo, el exoesqueleto de Skelex es bastante complicado de hacer. Esto se debe principalmente a que los pedidos pequeños de ensamblajes de exoesqueletos complejos no son la mejor combinación para una fabricación rentable.
Con el enfoque de fabricación tradicional fuera de cuestión, Skelex recurrió a Hubs para todas sus necesidades de impresión 3D y mecanizado CNC. Esto le permitió ofrecer exoesqueletos altamente personalizados incluso en lotes pequeños. Eso es una bendición para una pequeña empresa que hace malabarismos con pedidos poco frecuentes con una personalización constante.
Y, por supuesto, la experiencia de Hubs con la fabricación rentable y de bajo volumen permitió a Skelex escalar la producción de decenas de unidades a un volumen de producción que ahora asciende a miles.
Lo que comenzó como un proceso de fabricación subcontratado que involucraba impresión 3D y mecanizado CNC ahora ha madurado para integre el moldeo por inyección de bajo volumen, la fundición al vacío y la fabricación de láminas de metal con la ayuda de los diversos Hubs portafolio. Y eso hace que los exoesqueletos de Skelex estén un paso más cerca de convertirse en el casco del mundo industrial moderno.
Scewo: proyecto de estudiante a producto célebre
Piense en Segway para discapacitados, excepto que la silla de ruedas eléctrica Scewo BRO no solo puede mantener el equilibrio y andar sobre dos ruedas, sino que también puede subir escaleras. Si eso no suena lo suficientemente increíble, la puesta en marcha se generó a partir de un proyecto de ex estudiante en la Universidad de las Artes de Zúrich y el Instituto Federal Suizo de Tecnología.
Con un equipo total de 23, Scewo AG es el epítome de una operación ajustada con una idea genial. Si bien las ideas geniales son en gran medida económicas, no se puede decir lo mismo de la enorme inversión de capital necesaria para llevarlas a cabo. Aquí es donde los servicios de fabricación bajo demanda y la experiencia de Xometry llegaron a Scewo.
La silla de ruedas para subir escaleras se compone de varias piezas fabricadas con materiales eclécticos y procesos de fabricación: desde plásticos impresos en 3D como PLA y ABS hasta aluminio fresado CNC y vacío acero fundido. Lo que de otro modo habría justificado unos pocos millones de dólares en inversión en fabricación, Scewo AG lo logró a una fracción del costo con fabricación bajo demanda.
Formify: ratones a medida para ciberdeportistas
El juego profesional no es diferente a los Juegos Olímpicos, y convertirse en un jugador profesional no es tarea fácil. Los ciberatletas empujan el sobre de la capacidad humana hasta su límite. Pero a veces, estos atletas necesitan un poco de ayuda de los ingenieros.
El traje Speedo LZR, una maravilla de la ingeniería deportiva, es el mejor ejemplo de cómo las herramientas de alta tecnología pueden cambiar el juego en los deportes competitivos. Los ratones impresos en 3D de Formify prometen crear un impacto similar en los juegos profesionales al estar diseñados específicamente para la mano del usuario.
Al igual que un coeficiente de arrastre más bajo del traje LZR es fundamental para el rendimiento de la natación, un mouse para juegos hecho a medida tiene el mismo efecto en los juegos profesionales.
Los juegos competitivos más populares, como DOTA y StarCraft, miden el desempeño de los jugadores en APM (acciones por minuto): un parámetro simple que rige (para simplificar demasiado el concepto) la rapidez con que los atletas cibernéticos pueden hacer clic en sus ratones. Los ratones a medida de Formify son fundamentales para mejorar la métrica crítica de APM.
Sin embargo, el enfoque tradicional de moldeo por inyección no es exactamente propicio para fabricar ratones para juegos personalizados. Los moldes utilizados en el proceso de fabricación cuestan unos pocos cientos de miles de dólares. Probablemente sea por eso que ninguna de las principales marcas de mouse para juegos ofrece sus productos en diferentes tamaños. Bueno, no a menos que estén de acuerdo en cobrar unos miles de dólares por el privilegio.
Formify solucionó esta limitación reemplazando el proceso tradicional de fabricación de moldeo por inyección. Buscar la experiencia en fabricación de Hubs fue fundamental para garantizar que sus ratones para juegos de nivel profesional no se parecieran a un proyecto de escuela secundaria. Y, efectivamente, Hubs aprovechó la tecnología de impresión 3D Multi Jet Fusion (MJF) de vanguardia para fabricar ratones a medida que parecían productos terminados.
Esto permitió a Formify entregar ratones personalizado con precisión para las manos de los atletas cibernéticos. Mientras tanto, la experiencia en diseño, creación de prototipos y fabricación de bajo volumen de Hubs mantuvo los costos bajo control. Este es un brillante ejemplo de cómo la impresión 3D comercial ha permitido que florezcan modelos comerciales que antes no eran viables.
Cyfac: bicicletas impresas en 3D ganadoras de carreras
A los franceses les apasionan dos cosas: comer caracoles y andar en bicicleta. Y cuando se les acaban los caracoles, se toman muy en serio competir en el Tour de Francia.
No es de extrañar entonces que la empresa francesa Cyfac decidiera construir una bicicleta única totalmente de carbono para competir en Concours de Machines. Para aquellos que no comen caracoles, Concours de Machines es una plataforma para que los fabricantes de bicicletas pongan a prueba sus máquinas hechas a mano en una carrera real.
Mientras que las bicicletas fabricadas en masa se construyen a un precio y atraen al mínimo común denominador, las cosas se vuelven bastante locas en las bicicletas hechas a mano a medida. La oferta de Cyfac, apodada Paradox, no escatimaba esfuerzos. Compuesta por piezas de carbono y titanio colocadas estratégicamente, la bicicleta utiliza estos materiales de alta tecnología para imbuir resistencia y flexibilidad precisamente donde se necesita.
Esto es importante ya que la carrera involucra terrenos desafiantes que se extienden a través de secciones de grava irregular y caminos empedrados que rompen el marco. Cyfac logró el objetivo mutuamente excluyente de construir un cuadro de bicicleta fuerte pero liviano con un uso cuidadoso de componentes de carbono y titanio. Fiel a su nombre, el Paradox pesa solo 10,7 kg y es lo suficientemente resistente como para soportar la tortura mecánica del terreno accidentado de la carrera.
Estas son demandas mecánicas que incluso los componentes de suspensión de bicicleta de fibra de carbono tradicionales no pueden cumplir. Es por eso Cyfac recurrió a cuchillas de titanio flexibles para los componentes del basculante de la suspensión. El requisito de bajo volumen y alta precisión de estos componentes hizo necesario que el fabricante de bicicletas buscara la experiencia en fabricación bajo demanda de Xometry para este proyecto.
La asistencia de Xometry con el mecanizado CNC y la fabricación aditiva de metal permitió a Cyfac llevar el Paradox de la pizarra a la línea de meta en un tiempo récord. Eso es cierto en más de un sentido porque Cyfax ganó el título de Concours de Machines con la misma bicicleta.
Democratización de la fabricación
Si bien no estamos en el punto de imprimir en 3D todo lo que necesitamos en casa, la fabricación comercial bajo demanda está ayudando a las pequeñas empresas a lograr la paridad con sus competidores mucho más grandes. Y hacer que la fabricación sea accesible sin duda beneficia a todos.
